杭州松下马达有限公司推行5S现场管理-IIE
以前，从车间巡查回来后总免不了要生气，却又没有可量化的标准对员工进行考核或要求整改;推行5S后，所有的生产要素均处于受控状态，现场管理在一定程度上有所改观，从车间巡查回来后，我的心情轻松了许多……■ 5 S 推 行 感 悟
以流水线生产模式组织上亿元产值的生产，结果会怎样?
杭州松下马达有限公司成立于1994年，主要生产销售家电产业马达及其零部件。公司本着“为人类改善提高而创造，为世界文明进步发展而追求‘的经营理念和提高家电产业马达质量、服务社会的信念在中国开创事业，不断开发高质量、高技术、高效率、低噪音、长寿命的新产品。1995年，公司正式投入生产，以少品种、小量的生产进行;1999年AR直流无刷马达投入生产;公司的业务量有了突飞猛进的发展。2001—2003年AR、室内马达在市场上需求量上升;2003年Φ58真空泵、Φ114洗碗机正式投产。2004年1月公司的销售额突破亿元大关，以后几个月的销售还在成倍的上升。但生产方式主要是流水线式的，期间公司招募了大量的操作工、因为操作工是非专业人员、因此在安全、品质上出现了问题;不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差。由于公司的发展速度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高速度，出现了管理严重滞后于公司发展的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场的管理，生产现场堆满了原材辅料、半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身。根本分不清哪里是仓库，哪里是生产现场。
公司生产的产品占市场比例的，经常有客户到公司考察访问，刚开始客户对我们的现场状况不大满意，他们所看到的现场是混乱、较为脏的现场，以至于怀疑到我们生产出来的产品，对我们的产品呈抱着试试的心态;虽然我们的产品在市场上有很大的价格优势，但因为客户的定单少，公司94年至98年所生产及销售值在同行中均处于劣势。
从1998年开始，公司调整了其的发展战略、引进了松下先进的管理模式、结合中国国内的实际情况，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户的服务。由于公司是半机械化手工作业，不论是职工的素质，还是管理人员的素质都比较差。绝大多数管理人员都是非技术出身的，对工厂的管理都是出于一些本能的感悟，对现代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我们感觉自己做得不好，但大家都觉得无从下手，怎么样做才能做好，心里都没有底。只好摸着石头过河，自己慢慢探索。
与5S结缘，推动良好的工作习惯和现场规范的形成
2003年日本松下株式会社解体，其属下的员工被分配到其分社公司，总部支配了10余名支援者到马达公司支援;这时公司领导在原有的基础上、从总部重新引进5S现场管理模式，由日方支援者牵头，对公司现场的状况进行了深层而又规范的改革;公司领导讨论决定成立现场5S小组、专门从事5S的现场管理活动。5S现场改革内容深深地吸引住了我，知道了什么样的现场管理才是规范的管理，现场管理的规范化要做哪些工作，走哪些步骤。2004年4月，公司领导及日方支援者参观了上海美培亚精密机电有限公司，学习了现场关于5S的管理方法、对现场的现状惊讶不已、十分佩服公司的管理、也十分欣赏现场的干净、整洁。回来后，我们对上海一行进行总结、对其在管理上的方法进行探讨、采纳好的有效的管理方法;同时、我们根据现场现状的情况，成立了以各有关生产现场部门领导干部为主体的现场自我改善活动委员会，在公司领导的指导下正式将5S活动的推向另一个台阶。
5S绝非“大扫除‘，要通过相应的管理和考核制度去规范
5S活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分管理干部，都认为这又是一次大规模的群众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成4个月了，大家应一应这个景就可以了。但随着5S活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。
5S活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置;在整顿阶段，如何根据3定(定点、定容、定量)和3要素(场所、方法、标示)原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据直线运动、最短距离、避免交叉的原则重新规划生产流程; 好好 学习了 确实不错 谢谢楼主，共同发展 十几年的网站了 很不错 多多发帖支持贴吧人气~ 我是个凑数的。。。 小弟混脸熟，~混脸熟~ 本吊夜观天象，楼下肯定有帅哥美女出现⊙.⊙ 这个要关注一哈哈 - -。。。支持一下