楼主的案例很有意思.真是典型的IE改善.
小弟也跟大家分享一个
我以前公司也是一个电子厂 但是我们是给总公司加工连接器 (SMT,DIP)
大家都知道当一个定单来的时候都假设是5K,我们在领用材料的时候不可能就刚好只要5K吧,我们的溢领率是1%.
而这多少出来的50个就包含着你的工程不良,你的来料不良,你的机器不良所有的不良品.如果不够要写一系列的报告你才能再领到多的材料.如过多的话你就要把做出来的成品全部保存起来,以便下一次再使用.我们都是放到一货架上.分小组放,货架有衣桂大小.5层
现状出现:1.所有的产品都会氧化,只是有的快,有的慢.那么我们多出来的这些产品如果不及时出货出掉放在家久啦会氧化.
2.连接器产品一种型号种类又非常繁多,而每次组长都是用吸塑(类似矩形的盘子)装起来,然后再用塑料膜包起来.在外面用笔 标记好后就直接放到架子上.这样下次可能还要来找就在架子上去一个个找.
3.同一种产品有时做的时候组长懒,不去找保留品,她就会把这次做的又按上述方法保留起来.
4.每个月我们公司要月底盘点一次数量.这个工程很大,要把生产线上所有的才料,半成品,成品,保留品的数量全部重新点算一次.每个月底的最后一天一般我们都要用去下午1小时的时间做准备工作(平均8人一组).晚上再由组长带几个辅助人员来填小票.核对数据.
通过长时间的观察大家即发现问题:
1.以前保留的产品有因没有及时出货而导致氧化,最终不得不报废.
2.组长在寻找保留品时非常浪费时间,经常一个架子一个个翻看.(保留架子上基本都装满产品,产品型号非常之多.一个型号有上百种产品)
3.月底盘点的时候生产线上不得不重点数.但是保留品区域又要重新盘点,重新点数.
4.组长不能很快的知道自己这个产品是否以前做过,是否有保留品存在.就算知道有也要找半天.还不一定能用,可能氧化.
提出改善课题:
1.重点杜绝保留品,做到先入先出,一种型号只对应一个保留品袋.(产品过去一年平均每月报废在2K做左右)价值1000元到5000元不等)
2.重点提高组长寻找保留品的速度.做到以前找寻需要10分钟到30分钟不等.(每天查找产品2--4)次.一个月用于查找保留品时间即有65.3最少~392最多小时)
3.要让月底盘点不再老是重复的盘点保留品.(车间白班有60人,8个组)参与盘点人员一组4人,就有32人参与盘点,也就是下午有投入32小时,晚上算加班还要投入2小时每人,共64小时.现在目标是晚上只能由组长一人来加班处理.就是16小时.
改善对策:
1.把货架按层分区,而每层再按吸塑宽度分区.分别都贴上标识.
2.培训指导所有的组长对自己组的产品进行整理,按照不同的区域把所有的产品型号,生产日期,品质状态与该产品所属区域登记到下来交到文员处.
3.文员于电脑上按照货架的结构在制作一个EXCLE里做出一个与实物一一对应的表格.
4.以后每次出货产品要求组长到文员处查寻是否有保留品.做到有保留品,必须先出保留品原则.
改善结果分析: 1.保留品查询的问题解决啦.在电脑上查询,找到位置,再到货架上找到对应的区域,这样5分钟就解决问题.
2.由于寻找简单和新出的硬性规定保留品必须先入先出.氧化的不良品没有了.
3.月底盘点不用再重复盘点保留品了.直接在电脑上打印出清单组长拿清单在货架核对就可以了.
4.通过这种方式为公司每个月最少节约到200工时,2K不良品报废.
终于写完啦.服务员必须得给我加很多分才行啊.我打字带回忆思考整整用掉2小时哈.
希望大家都来谈谈经验之谈 |
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