【话题018】案例讨论：“战胜中国制造”日本企业的五张王牌
(阅读资料)“战胜中国制造”
日本企业的五张王牌
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近日，日本最大的财经新闻机构日经BP社发布长篇连载，题为“战胜中国制造———日本企业的五张王牌”。该文明确提出，“日本制造已没有竞争力”的断言没有道理，日本制造企业要在和中国制造的对抗中东山再起，可以在先进生产方式、及时响应客户、专利技术、质量品牌、产品设计开发等方面提升潜力。
“知己知彼，百战不殆”。我们特别将日本企业的观点展示出来，希望中国的制造企业对自己的优劣势有更深入的认识，借鉴日本企业的长处，在制造业的全球竞争中占得先机。
日本企业反攻浪潮涌动
如今，在日本市场已经很难找到有“日本制造(MadeinJapan)”标志，并且销售额呈两位数增长的商品了。但是，这并不意味日本制造企业会将它在制造领域的传统优势拱手相让。相反，来自日本国内的种种信号表明，不甘心的日本制造业界正酝酿着一场反攻……
举个例子来说，140升以下的小型冰箱，在日本国内市场的150万台当中，有110万台为包括日本企业国外工厂在内的外国制造。在日本始终坚持生产小型冰箱的只剩下松下冷机的草津工厂了。
今年春季，作为松下冷机社长，领导“冰箱版日本制造”战略的松下电器产业的东国广顾问说道：“总之只坚持一年，如果不行的话就算了。目标并非是不断改进，而是将成本与库存都减少一半，以求生存。在公司内外都坚持这样的观点，只能背水一战了”。
丰田模式在松下扎根
不管怎么说，其他公司的小型冰箱要从泰国越洋运回日本，平均每台只需要2300日元（约合人民币153元）的运费。光强调是日本生产的，也没有什么过人之处。东顾问采取的做法是，从名为“打扫和擦拭二合一作战”的车间扫除开始，把出现多余库存、拖延供货周期的问题根源调查清楚。
“正因为经历过只要生产出来就能卖掉的幸福时代，因此以前优先考虑的是防止产品缺货，在生产线上保留一天的库存量。如今只保留15分钟的库存量，几乎不怎么显眼了吧”，东顾问笑着说。
可以说，松下冷机又回到了日本制造业创造的丰田生产方式这一起点上，取得的成果包括：供货周期缩短了70%、人员削减了40%、生产线缩短了65%。把26个小型零件事先组装成一体，减少了最终组装工程负担的局部装配（Subassembly）方式，可以说是借鉴了汽车的经验。
松下冷机负责冰箱业务部的高见和德董事坦言：“小型冰箱以前出现过严重亏损，但现在有5个百分点左右的利润率”。唯一由日本制造的松下冷机产小型冰箱已经挂着“日本制造”的牌子摆进了零售店。下一个目标是，争取获得日本国内30%的市场份额，以确保日本冰箱业的龙头宝座。
毫无疑问，松下是处于日本国内制造业核心地位的代表性企业，就连松下这样的企业，都彻底采纳了丰田式生产系统这一基本得不能再基本的模式，从而使濒于倒闭的工厂起死回生。
那么，日本的制造业是不是充分发挥了所有潜力，在咬紧牙关较量之后才败给中国的呢？答案是否定的。
钟表企业联手实施日本制造战略
众所周知，自90年代中期以后，在日本的钟表市场上瑞士钟表的销售额已超过日本品牌，日本钟表厂商的影响力日渐衰弱。但是在2002财年(2002年4月～2003年3月)，精工钟表凭借战略商品“GrandSeiko”和“Dolce＆Exceline”等5种完全由日本制造的品牌，创下了销售额增长10%的纪录。创造了1000多亿日元的营业额，实现营业利润近7%，给日趋衰落的“日本制造”注入了一针强心剂。
精工钟表副社长神户庸介自问自答地反省：“以前我们是不是未能认真地向顾客宣传过日本制造的优势呢？过低地估计精湛的微加工技术的价值不正是我们自己吗？”
产生这样危机感的企业还不止精工钟表一家。西铁城钟表认为，必须实施“日本制造战略”。为了实现日本品牌东山再起这一共同目标，精工与西铁城两公司将以前分别举办的产品发布会进行合并，以“吴越同舟(患难时化敌为友)”的方式向流通业展示产品。
伊藤洋华堂策划“MadeinJapan”促销活动
在对消费趋势最敏感的超市，越来越多的日本商家开始反思此前过于依赖中国产品的做法。伊藤洋华堂自去年5月起就以服装面料为对象，策划了名字干脆就叫做“MadeinJapan”的促销活动。
伊藤洋华堂在店内设置鲜红的广告，上面绘有日本地图，店内摆有“京都西阵的印花领带”、“新泻县五泉市的花衬衫”等日本商品。这个促销活动第一年以日本的11个产地为对象，当年的销售额就达到了约100亿日元。第二年度的今年，伊藤洋华堂准备将产品产地增加到34个，以实现销售额翻番的目标。
伊藤洋华堂认为，日本的买家不应光把目光盯在国外市场上，忽略了日本制造的优势。虽然日本生产的服装比中国货要贵得多，但中国服装产品从下订单到摆上柜台的供货周期长达三周，而日本产品则只需一周，这一优势对日本洋华堂来说极富吸引力。洋华堂自今春以来，在销售对象中增加了家居产品及食品，考虑进一步加大“日本制造”的宣传力度。
日本财经记者如是说———
战胜“中国制造”的五张王牌(一)
日本是目前世界上工资最贵的经济体，而邻近的中国内地，却是世界上最大型的低工资经济体。为了获取成本的优势，日本制造企业纷纷到中国等发展中国家建立生产线。虽然留守日本国内生产的企业已经不多，但成功者不乏其人。夏蒙集团率先引进丰田生产方式的眼镜制造商
日本专攻高附加值商品的规划与设计、生产交给人工费较低的中国——近几年来，这样的“任务分担论”在日本的制造业内日渐流行。但也有反其道而行，产品销往100多个国家的日本企业，这就是眼镜产量为日本国内90%的眼镜集散地——日本福井县鲭江市的眼镜生产销售商夏蒙集团(CharmantGroup)。
夏蒙的业务模式并不复杂———从国外引进产品设计以使产品被世界各地接受，利用日本的技术力量开发高质量产品，并在能充分发挥日本技术力量的日本国内工厂进行生产。
夏蒙集团代表堀川馨曾对日本记者表示，“日本技术力量的优势在于：不论是日本国内还是国外设计的，都能将设计出的东西以完美的形式做成产品。为了充分利用这一优势，必须要把最后的产品开发与工厂放在日本”。
不过，无论质量多么上乘，如果成本太高，产品依然没有竞争力。夏蒙之所以通过“日本制造”获得世界性好评，靠的就是堪称日本制造业祖传绝技、生产一线积累的丰富改进能力。
Horikawa与销售部门所在的夏蒙总部一街之隔，除在中国和意大利生产的部分眼镜之外，夏蒙集团几乎所有的产品都是这个工厂生产的。Horikawa自2001年秋季到2002年底，从丰田汽车集团旗下的爱信(Aisin)精机邀请了两名指导人员，在生产一线引进丰田生产方式。“制造业要想在日本生存就必须采用只有日本才有的制造方式”，堀川馨反复思考终于得出的结论就是：在眼镜业史无前例地引进TPS(丰田生产方式)。
乍一看并不复杂的眼镜架，其实从零件生产、组装，到表面处理、成品加工，一共有多达150～250道工序。Horikawa不断优化每道工序、去掉多余工序及操作，同时生产线本身也做了改进，由原来积攒到一定量的零件后再生产的方式，改为小量流水作业，避免了生产线上产品的积压。
“这样便实现了将原来需要4～5个月的供货周期(从下订单到交货的时间)缩短为1.3个月的目标”，Horikawa社长高木和夫说道。对于眼镜，消费者在镜框的颜色、材质、镜片边缘的形状等有种种嗜好。以几百个或千个为单位进行的批量生产方式，无法迅速满足市场需求，在流通过程中容易造成库存积压。引进TPS最大的目的就是减少销售机会损失及库存成本。
夏蒙集团已于今年2月起成立了专职小组，开始对整个工序进行调查。可以说，正是这种日复一日的持续不断的改进，才是使日本制造业重新成为“世界工厂”的前提条件。
日本服装企业多品种小批量生产，7天交货
服装业的情况和眼镜制造有类似之处，看似是劳动密集型产业，但是随着顾客要求越来越多样化，工厂的生产线需要提高应变能力，一些日本企业在这当中觅得了机会。
日本著名服装制造商World公司逆流而上，拿起了日本制造的武器。在2001财年(2001年4月～2002年3月)，该公司已经连续3年实现销售额和利润的双增长。虽然2002财年经常利润有所减少，但还是实现了增收增益。相对于正在消费低迷中苦苦挣扎的整个日本服装界而言，World保持着持续稳定增长。
2002年，World春夏服装在日本国内生产的比例为75%，秋冬服装为65%，均为同行业最高。在日本生产的也并非超高档产品而是普通产品。能够保持赢利，其中的秘密就在于多品种小批量的生产方式。也就是说，因为在日本国内而具有“应变能力”———每周只生产与店面销量相应的数量，这种小批量生产的应变能力，在日本国内得以实现。
从订单到产品出厂的一周是与时间赛跑的一周。比如在World公司的一个下属工厂，每周二晚上，一份传真都会发到工厂办公室，上面注明了下一周需要什么产品及需要多少，这就是World通过POS(销售信息管理)系统得出的必须补充的服装数量。
以这一信息为基础，周三订购布料、钮扣等必需材料。材料备齐后，运用CAD／CAM(使用计算机设计及生产)数据裁剪布料，准备进行加工。然后从周六到下周一，一气加工完成，周二便可以供货。
在服装界，通常根据季节的需求预测进行预期生产。然而对于销售额波动剧烈的产品，需求预测难度很大。每周订货虽然可以尝试小批量追加生产、缩小供需间的失衡，但工厂要做到这一点却并不容易。因为所订产品的批量一般较小，而且一旦延期交货、店面马上就会缺货。
而能够完成多品种小批量生产并降低风险的就是一件一件生产的“单件流水线”。World公司某工厂的营业部长强调说：“即使是‘希望马上供应20件这种上衣’这么小批的订单，我们也照接不误”。传统服装加工厂的经营思路完全改变了。
工厂负责人表示：“为了防止浪费时间，我们采取了一锤定音的方式，就是从第一件就一鼓作气做完。之所以在这种情况下还能保持高质量，就是因为日本人具有积极性高、细致谨慎的特点”。
World的西内部长说到：“并不是非要固执地在日本国内生产，但综合考虑交付期限及成本后发现，日本国内工厂的实力有优势，并且接近消费地。如果我们在中国生产，由于物流及出关手续的因素，很难缩短交货期限。”
日本制造业有着其他国家无法比拟的优势。这就是将源自美国的大批量生产系统改为用于多品种大批量生产的系统、并融入高级质量管理的日本式生产方式。其中最典型的就是通常所说的“丰田生产方式”，但并不是所有成功都是靠丰田方式得来的。
日本式生产方式能够充分调动生产一线工人的聪明才智，最大限度地减少半成品库存，同时一旦出现次品，当场就能找出原因并加以解决。而且随着产品种类的变化，还可以随时调整生产线。简直就是为高速新开发度身订做的系统！
最普通的事情往往会被人们忽略，其实此次特集中所提到的日本制造业的五大王牌就是日本式生产方式的升级版本。
在大量生产时代，日本制造的特点是“物美价廉”，今后日本制造将发展成为“世界最先进、质量最高”的代表。如果整个日本制造业都开始树立起品牌实力，中国这个对手就并不可怕。
美国给人留下的印象是服务产业大国，但实际上从1993年以后，美国制造业在GDP（国内生产总值）中所占的比例正在迅速上升。从日本经济产业省等部门汇编的《2002年版制造基础白皮书》中也可以看出，日本以1998年为分水岭，在到2000年的两年里，制造业在GDP中所占的比例连续两年合计上升1%。在发达国家重新回归制造业的过程中，新型日本制造所拥有的五张王牌将成为强有力的武器。
思考:
20世纪70－90年代日本成为“世界工厂”，“日本制造”成为品质与信誉的象征；21世纪中国欲成为“世界工厂”与“日本制造”一争高低。日本企业单凭员工“细致严谨、遵守规定事项”的精神就足可以使其制造水平超前中国企业数年甚至数十年，如今日本企业面对激烈的全球市场竞争又纷纷拿起了“先进生产方式”等有利武器“战胜中国制造”，请思考中国的企业应该做何反应？中国企业超越并最终战胜“日本制造”的取胜之道是什么？ 这应该是比较旧的文章了。
不过，日本人的“精明”决定了它们的目标是追求最大利润！所以，随着近年来的成本压力，其生产工厂已经基本海外化。但是！！！其技术储备却领先海外工厂的产品近10年以上。
这里举个例子。
我是01年去的日本，当时，国内刚刚流行PTV（背投影电视），但在日本，生产线上生产的是等离子（成熟产品），小规模生产的是（07年国内才开始组装的）小型液晶投影电视。（好象当时至少是10万RMB吧！）实际上就是现在国内生产的也在灯泡上过不了关（与日本同制灯泡比）！
另外，日本人的混蛋也体现在其：一流产品在本土！（PS法保护~价格低廉！）二流产品在欧美；（ROHS法！）三流产品在中国！！（环境污染的最低标准！）四流产品（海外生产的！）销售更穷的地方（越南等）。因此，大量的外汇利润养肥了日本军国主义的战争机器！！
回复 沙发 maozd2003 的帖子
01年就去日本啦,去学TPS吗?回复 沙发 maozd2003 的帖子
前辈真是有不少见识哈.小弟去年在日资看到一些事实.小弟以初学者的角度跟你探讨下.
1,日本制造技术就不只是比中国领先10年的,我感觉至少30年以上,去年我在一个电子厂上班的时候我们工厂用的设备都是30前年的设备,都是别人不再使用的设备.我们做连接器,几乎都是为sony做.我们的产品都是已经快淘汰的产品.而中国貌似这方面的还很少.
2.在经营理念上,每个月派专人过来指导.不停的要求降价,市场需要,所以改善工作力度很大,死命的要求改善,要看到成绩.所以产品的成本降低,所以价格也能随市场不停降低.按他们的思想,当某种类型产品不再有降价空间的时候就基本放弃这类产品啦.只是做来送顾客以满足顾客需要.
3.感觉日本做出来的质量确认比中国好很多.客户一个投诉,我们公司都得赔钱.这使得整个公司非常注意不良品的改善和处理.
所以中国要想战胜日本制造,我认为首先还是要在思想上认识到别人的长处.我总觉得我们的中小企业都是有一种得过且过的心态.老板好象就是想自己赚够钱了随时都可以解散似的.
小弟一点点愚见哈.希望大家一起讨论 老大，问题可不可以简单一些啊，这么多文字，看不清楚啊！！！！ 拜读了，领略了，我们该如何是好呢？行动，一往无前的行动！
回复 地板 IEworker 的帖子
关于制造技术，实际上还不到10年，只是别人善于淘汰，而国人却满足现状，或者说只要有蝇头小利都要损人利己！至于产品质量，说个笑话：我在日本给大家买的水彩笔，实际上就是国产的，结果回来后我感到很不好意思 但后来的结局却是：用过的人纷纷向我再要，而很实用的水果刀却反而不畅销了！其原因是：这笔的质量竟然用了半年多还很好，笔头不会磨损，而墨水加了也不会堵！这就是出口日本的产品，同样的产品你们在国内看到过吗？！
所以，中国要战胜日本，首先要战胜自己！战胜自我的自私！！唉~~~~~~~~~~难啊~~~~~~~~~~ 非常有道理，我们公司的产品内销质量完全没有外销质量好