现场管理5S改善方案
通过CKW2现场参观学习交流，体会到5S现场贯彻与执行，达到标准化安全生产管理系统，现场管理体系与员工技能培训完善，充分的体现了 “以人为本 以质为先 持续改进 顾客满意“的企业理念。
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一.5S管理
CKW2现场5S的贯彻管理:
1. CKW2静电鞋柜的规范性和静电鞋的干净度，从鞋底就可以明确看出，鞋柜周围无任何垃圾、灰尘等脏物。我司需要严格学习的，静电鞋柜我司缺乏管理，鞋柜周围垃圾、指套、纸巾、饮料瓶、乱扔，鞋柜未关、凌乱，如:个别是鞋柜锁坏了。
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建议：我司向CKW2学习整理整顿，个别鞋柜坏掉的提交信息至行政部门申请维修，进一步改善，完善静电鞋柜规范。行政部门监管，可划分责任部门监督。
2.CKW2各部门职员穿戴整齐规范，头发无外露，纽扣完整扣好，干净整洁，静电鞋无踩跟，无违反规定穿吊带衣裙、超短裙、超短裤、拖鞋。我司各部门车间有些许员工、管理等未按照指定要求规范穿戴静电衣、帽、鞋、未佩戴门禁卡，衣物不干净整洁，静电鞋踩跟，头发外露，穿超短裙，超短裤，吊带裙，拖鞋等。
建议：我司值得向CKW2学习人员穿戴规范，领导制定方案、规定上岗期间服装衣裤。
3. CKW2现场操作机台整洁，设备检点及时检点，手套全体佩戴，作业岗位整洁，岗位产品无堆积、无乱放、无叠放、无超高，无胡乱放置，无没标示的产品，在岗与不在岗标示明确，作业指导书齐全，来料无堆积、乱放、叠放、超高、混乱、掉落，当前作业产品区域无其他产品。我司个别机台不整洁，设备检点不及时漏检点，手指套未带，作业岗位有堆积、叠放、乱放、混乱、超高，掉落，物料无明确标示卡标明，作业指导书未悬挂，来料产线堆积，混乱、超高，叠放，掉落，当前岗位有其他产品放置，
建议：我司值得向CKW2学习现场整理整顿，来料排到线上不要太多，否则产线不够放，则会产生物料堆积，残留。其他问题各部门相关班长现场监督观察，并逐一进行改善。且由行政部门进行监查记录于车间考核，严格执行改善。
4.CKW2现场清扫清洁干净，机台上方无灰尘残留，机台下方无产品掉落，无异物残留，角落无异物、灰尘、产品。我司清扫清洁机台上方与台面有灰尘残留、异物，掉落产品，机台下方有产品掉落、异物，角落疏忽打扫。
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建议：我司值得向CKW2学习现场清扫清洁，各部门相关班长严格进行监督管理，行政部门监察纳入车间考核，严格执行。
5.CK现场职员车间内工作上岗时间无聚众聊天，交头接耳，大声喧哗，吵闹现象。我司各部门员工工作上岗时间聚众聊天，交头接耳，大声喧哗，吵闹，车间内就像菜市场，
建议：我司向CKW2学习车间内工作上岗时间行为规范，各相关部门班长对现场进行监督发现并进行改善。
6.CKW2的安全意识培养与训练宣导，各领导对职员现场安全巡查，主要针对于“物的不安全现状，人的不安全行为，消防演习安全撤离“培养职工的危险发现意识，自2019年年初开始未发生一起安全事故，更进一步完善了安全生产。我司安全意识短缺，管理与职工安全意识培养无训练宣导缺乏。
建议：我司向CKW2学习安全意识培养与发现意识，更进一步的完善安全生产。
建议公司内部现场管理5S方案：
由班长监督巡查，制作简易版全方面5S摆放规范图可视化KPI揭示板，以及可视化标明当天5S执行记录表，每日打扫记录表当天人员签字，再制定班长5S每日巡查各事项表（表格建议可像内部设备检点卡规格设定）（表格包括人员穿戴规范，可在早会纠正穿戴规范，现场工位和规定区域规范摆放等…），主要记录当天哪些5S未执行到位，由班长监督巡视进行记录，未做到位的及时纠正并不断改善落实，完善5S现场管理规范标准化。
二.现场管理及员工教育培训
CKW2的现场管理与员工技能培训
1.CKW2的所有KPI活动揭示板现场可视化，公司的目标，方向，理念，现场揭示板全面性，生产揭示板主要由“品种-名称-人员-目标-不良异常-现场缺陷“，体现了产品的动向-目标-布置-计划等全方面揭示板可视化，方便于管理、班长、员工、’参观人员，不用深入产线就能够看到当前线上的不良异常和生产情况。我司有这些的宣导，但没有实际可视化，说过后的东西很快就会忘记，主要各方面问题太多，因我司内部大部分为个人计件员工。
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建议：我司向CKW2学习现场KPI活动揭示板可视化，让我司内部从员工至管理者都可明确的了解公司目标，方向，理念。以及制作现场KPI活动可视化揭示板。
2.CKW2新老员工的培训方案与方法，对新老员工有定期的培训与沟通，员工的意见也可采取、倾听，大大的提高了员工的个人技能能力和生产品质意识全方面的提升。CKW2设有专门的员工培训室，针对新老员工的个人技能培训，新进员工会先到培训室培训一周，对人员进行“色盲测试培训→ 视力测试培训→ 手抖测试培训→ 手顺取料测试培训→ 标准化作业培训→ 不当作业导致缺陷件培训与正当作业合格件培训以及对比→ 实物操作和实践培训“确认一周的培训完成有其能力后上岗作业一周实习。老员工则一月进行一次技能能力培训提升。我司也有培训员工标准，但并不完善，相比CKW2就差之甚远。
建议：我司向CKW2学习员工ILUO基准技能训练，简单易懂可视化技能培训。目前很难达到和CKW2的水平，但不断学习、永续进步是我们的基本理念。
锦辉内部培训方案：
可制定各部门的员工手册，添加易懂的图式，因考虑到内部员工有不识字的员工，员工手册中包含生产培训，生产培训中有针对一线生产员工的（安全教育意识—标准规范手法—正当操作合格件图和不当操作产生的缺陷不良件图并进行对比—各工序不良产生原因且预防—实物操作与辨别）标准化化生产人员培训流程，如没有标准流程，那么每个班长都是以自己的经验来培训，考虑到每个班长生产手法都有不一样的，因筛选出最安全最效益最合理的统一手法，来制定生产培训手册，并以培训记录表来记录。因考虑内部公司没有专门培训室，生产人员培训手册各部门班长必须人手一份，方便于培训统一并观察问题不断改善，完善安全生产，避免不良浪费，增强效益，减少成本浪费。
3.CKW2制定员工的现场发现不良异常处理流程，“①停止→ ②呼叫→ ③等待“ 停止:立即停止当前作业→ 呼叫:报告班组长，班组长给于指令是否换线，及其它安排→ 等待:等待解决后确认生产。我司也有现场处理流程，但解决问题时间会有所延后，影响产线员工生产效益。等待或换线都是影响生产效益的一个问题。
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建议；我司向CKW2学习，制定明确的不良异常处理流程，为一线生产职员提供有效的处理流程，减少等待或换线所影响的生产效益异常,避免员工因停线而导致的损失，进一步体现公司管理系在员工心中的重要性。
4.CKW2的不良报废统计，制定了不良品专项小组，为针对性分析问题并制作出解决方案，减少以及杜绝后期相关问题产生的不良品报废数，为公司增加盈利，减少成本浪费。我司未设定不良品专项小组。
建议：我司向CKW2学习不良品专项小组解决方案，为公司盈利，减少成本浪费。
5.CKW2有专门制定两套的现场管理体系，其中一套GK现场管理分别有15项个项目“ 作业要件一览 → 标准作业 → 品质保证 → 设备检点 → ILUO技能训练基准 → 收入教育 → 技能训练 → 配员 → 作业观察 → 异常处理 → 时间每小时出量高低-改善项目→ 整理、整顿 → 清扫、清洁 → 安全 → 综合诊断 “针对现场班组管理，对整个过程进行控制达到目的“事前预防，不断改善，增强效益“我司未有专项现场管理体系，一切工作该做什么做什么等等等，无明确工作目标，现场管理缺乏。
建议：向CKW2学习，制定专项现场管理体系，每日明确标明从始至终的工作安排计划目标，完善现场管理标准化，可视化。加强过程控制，为减少不良报废与不良流出，提升效益，减少成本并做出控制计划。
现场物料堆积改善方案：
考虑到现场物料太多而导致的堆积，不整洁，乱放等问题，主要有两个问题（1：来料排单太多，产线线边仓货架无法放完，2：员工未按照标准进行摆放，）解决1号问题有两个方案一：（1：减少排单量，例如：像我们的顾客CKW2，制定一天的计划，只排一天的量上产线，问题自然就迎刃而解。前提是我们内部是否能够达到单日计划排单，就有待考察了）方案二：（2：因锦辉内部主要是由个人计件，例如：30人的排单计划，单量小的几乎会一人一单，那么产线就会出现30种产品，导致的结果就是混乱，混放，装错，和当前生产产品工位会出现其他产品问题等等……这个问题可从目前个人计件制改为群体计件制，群体计件制分解所有工序并进行分类安排，益端在于减少不良问题发生性，一个人如果同时做5个工序肯定会大大提高不良发生率，质量无法做到保障，那么假如一人同时做2个工序则会大大降低不良发生，减少浪费，质量则有所保障，弊端在于员工能不能好好的合作，例如：有的员工想挣更多的钱则会选择提前上班时间和推后拖班下班时间，有的则不想提前上班也不想拖班，还有有的人手脚快，有的人则手脚慢，无论哪个问题出现都会产品矛盾的起因，这个是我们需要慎重考虑的）
2：员工未按照标准摆放产品，这个可以通过实施（现场管理5S标准规范）进行改善。
总评：锦辉的企业理念是“以人为本 以质为先 持续改进 顾客满意“不断对比 做出调整 不断改善，制定标准，一切的标准都是为了更进一步向目标靠近。 我抢、我抢、我抢沙发~ 楼主资料能打包分享吗 谢谢楼主的信息 有没有微信群啊 工业工程值得分享 小手一抖，积分到手！ 我是来刷分的，嘿嘿 路过，支持一下啦 学习了，不错，讲的太有道理了